近年来，船舶大型化乃至超大型化趋势日益明显。同时，随着船舶的大型化、复杂化和高端化，大量新材料、新结构和新工艺的使用，对传统的无损检测技术提出了许多难以解决的挑战，创新无损检测新技术迫在眉睫。

　　众所周知，一艘大型船只由成千上万个构件焊接组成。相关资料显示，焊接缺陷是近年来发生的多起船舶断裂事故主要原因之一。特别是，随着船舶大型化发展，钢板厚度越来越大，材料强度越来越高，结构设计越来越复杂，对建造质量也提出了越来越高的要求。“MOL Comfort”断裂沉没的惨痛教训，始终在提醒着船舶制造业，引入先进无损检测技术手段，保障大型船舶运营安全，已成为一个刻不容缓的问题。

　　

　　无损检测新技术，通常是相对于超声、射线、涡流、渗透和磁粉等五大常规技术而言的。以相控阵超声检测和衍射时差检测技术为代表的无损检测新技术的出现，为大型化和高端化船舶的建造和运营检测，带来了一场前所未有的技术变革。基于检测工作效率、检测结果的可靠性和检测现场环境保护等方面的优势，相控阵超声检测技术和衍射时差检测技术在船舶行业已获得了较好的应用，并实现了高性能自动化检测。

　　为了推动船舶行业检测技术的发展，某公司于2008年建立起无损检测实验室，通过组建高素质的团队，引入世界先进水平的技术和设备，专注于无损检测新技术的应用研究，不断提升自主研发实力和服务水平;致力于高端现场检测服务、复杂结构和新材料的无损检测工艺开发、检测装置和软件开发、无损检测新技术培训等，为推动无损检测新技术在船舶行业的应用不停耕耘。

　　为了给客户提供优质高效的服务，实验室创新观念，提出了打造无损检测新技术全服务产业链的服务新思路，将传统聚焦于技术应用中某一个点的方式，转变为打通服务中的每一个环节，从而覆盖整个产业链，为客户提供一站式检测服务，解决了客户在新技术应用中的后顾之忧，大大推动了新技术在行业内的应用。

　　在大型集装箱船和大型矿砂船的货舱区域甲板等部位，为确保船梁的纵向强度，常常会使用厚度大于50mm的钢板。而对于这类超厚板，射线检测的效率及缺陷检出率都会大大下降，已无法满足建造过程中的质量要求。合作公司通过应用TOFD和PAUT联合检测的方法，既充分发挥了TOFD缺陷检出率高的特点，又结合PAUT的使用，消除了TOFD盲区的影响，一方面保证了厚板区域的质量，另一方面还将传统的检测效率提高了3~5倍，为大型化船舶的关键部位检测提供了强有力的技术支持。

　　在深海作业平台、蛟龙号深潜器、LNG船、LPG船等特种船舶上，不锈钢、钛合金、9Ni/5Ni钢、低温合金钢等各种新材料不断涌现，并大量应用，受到材料晶粒粗大、各向异性等因素的影响，传统的射线和超声波检测方法效果不佳。CCS通过使用***新的二维阵列PAUT检测技术，解决了一系列的检测难题。例如，在不锈钢厚板焊缝检测中，将原本需要十几个小时的检测时间缩短为几分钟，效率提高几十倍甚至上百倍，大大加快了项目的建造速度，同时降低了成本。

　　在船用艉轴管、风电叶片检测中，合作公司通过自主研发的全自动扫查装置，通过全自动检测结合图像化数据判读，解决了传统检测方法检测速度慢，存在大量漏检的问题，为提高关键部件质量，保证工程进度，降低安全风险提供了技术保障。

　　通过十年不懈的努力，无损检测新技术的优势逐渐被行业所接受，越来越多的人们看到并认可了这些新技术安全、准确和高效的特点，而新技术也被越来越多的应用到不同的项目当中，为提高大型化和高端化的船舶海工装备建造质量发挥了巨大的作用，并逐渐渗透到了整个工业领域的方方面面。