轻易将轴承视为理所当然。它们是工厂设备的基本组件，经过高度设计和制造，具有超高精度的公差。因此，它们需要严格的维护协议，而忽略这些协议会迅速导致原本可以避免的轴承故障。 轴承故障会使您的设备无法使用，直到可以对其进行更换为止，从而导致无用的停机时间和高昂的维修/更换成本。那是好的情况：在坏的情况下，轴承会失效，并在输出途中造成巨大损坏，从而可能损坏设备。现在的维修费用在几万元左右。错过了***后期限，每个人都感到沮丧-客户，您的员工和管理层。 幸运的是，现代机械中的轴承会在四个不同的可识别阶段中失效。这是“幸运的”，因为–以正确的维护态度并建立了良好的预测监控系统–您可以密切跟踪轴承的健康状况，并在***需要的时候安排维修或更换……在轴承出现故障之前。 轴承失效的四个阶段 阶段1：正常运行 由于承受巨大的物理应力，轴承的***故障阶段实际上处于正常运行参数范围内。在此阶段，超声波频率（每分钟1200K至3600K周期（CPM）或20,000至60,000赫兹（Hz）的振动）表明轴承中的润滑开始稀薄，并且轴承与滚道的接触已经开始。 检查润滑水平，必要时增加或修正，然后继续生产。 第2阶段：微点蚀保持 不变，减少轴承润滑会导致摩擦增加，这有助于在轴承以及滚道上形成微点蚀，进而进一步增加摩擦。表现出高级微点蚀的轴承将产生可检测到的共振，频率范围为120k至480k CPM（2,000至8,000 Hz）。 尽管工厂所有者和管理人员通常不愿意这样做，但在这一点上，应该更换高度关键的机械中的轴承，***好是在下一个合理的时机。 阶段3：磨损增加 在故障的阶段3，如果拆卸并观察到轴承，将显示出明显可见的缺陷。在振动方面，出现了谐波频率以及边带，这些边带是附加在主频率上的其他调制器频率。 此时，关键设备和非关键设备都应关闭，以便立即更换轴承。 阶段4：寿命终止可以 看出，标准振动频率的减少和***终损失，以及随机振动峰值的增加（尤其是在较低频率下），阶段4轴承故障表明您的轴承已进入使用寿命。 此时，故障迫在眉睫。理想情况下，任何设备都不应推到这一点。 振动监测和预测性维护 正如我们所提到的，决定何时维修或更换设备中的轴承可能有点平衡。 实际上，通常会发现工厂所有者和管理人员将设备推到***高点，（错误地）认为这是从机械中获得***大收益的***佳方法-设备停机的频率降低，但是维修成本和停机成本可能是巨大的。 在理想的情况下，每位工厂经理都应在轴承进入阶段2后的***个合理的机会中更换轴承-这要求设备停机的频率更高（相对而言），但停机时间更短，成本也大大降低。一个现实的解决方案可能是在中间的某个地方。请注意，理想点会根据轴承的应用而变化。 无论您采用哪种哲学，始终要了解轴承的健康状况非常重要。有效执行此操作的唯一方法是将经过精心设计的振动传感器网络连接到高质量的振动监测和分析软件。通过这种类型的预测性维护程序，您可以轻松地在生产和维护之间找到安全，经济高效的平衡。