北京***宝核力设备技术有限公司建立精益运行、高效协同的现代化管理模式，构建钢铁企业高效率、高效益需求的新型设备业务支撑体系，实现用户成功的设备技术服务价值增值，2019年，公司专业技术水平大幅度提高，运维引领能力和竞争力显著提升，其中振动监测技术填补我公司在该领域的技术空白，形成预测性维修新技术。 振动监测是预测性维修技术的一种，是对设备的振动信号进行检测、分析处理，故障识别和预报的一种技术。机械故障基本都可以从振动状态中监测出来。利用此项检测技术，可将感官和经验无法确认的故障因素、潜在的故障因素准确查认；对设备进行目的性、针对性的维护维修，避免故障造成的设备损坏、废品生成、环境污染等损失。既可有效缩短停机时长，减少维修费用，又确保设备保持良好的运行状态，从而提高企业经济效益。 振动监测小组自2019年成立至今，在各作业部逐步开展离线检测工作，截至目前共检测以下内容： 冷轧作业部张力辊减速机148台，电机17台；镀锡板事业部张力辊减速箱15台；热轧作业部加热炉风机及电机各20台；运输部风机及电机各两台；MCCR产线摆剪、飞剪减速机及电机各两台；炼铁作业部风机及电机各8台；炼钢作业部白灰窑风机及电机各27台；中心泵站54台电机,37台泵。共计检测165台减速机、130台电机、57台风机、37台泵，发现问题缺陷24台。以对冷轧作业部1700酸轧三号张力辊的一号减速机的振动监测实例来看，该产线基本产值为5分钟一卷钢，一卷钢重量达到15-30吨不等，平均一卷钢20吨，减速箱故障造成的非计划停机大概是8小时，在有备件的情况下，故障停机将直接影响1920吨钢铁产量，通过振动监测技术直接避免此类损失。